鋰電池廢水除氟：聚合硫酸鋁創新應用突破

文/鞏義市龍泰凈水填料廠

一、項目背景：鋰電池廢水的氟化物治理困局

鋰電池生產過程中產生的含氟廢水，因電解液分解和清洗步驟，氟化物濃度高達1000-3000mg/L，遠超《電池工業污染物排放標準》（GB30484-2013）中氟化物≤5mg/L的限值。傳統處理方法（如石灰沉淀、吸附法）存在以下痛點：
· 處理效率低：石灰投加量過大，易造成管道結垢，氟去除率僅70*-80*；
· 二次污染風險：殘留鈣離子導致出水硬度超標，吸附劑（如活性氧化鋁）再生成本高；
· 資源浪費：廢水中同時含鎳、鈷等高價值重金屬，傳統工藝未實現資源化回收。

二、技術突破：聚合硫酸鋁的除氟機理與工藝創新

1. 吸附-絡合-沉淀三重作用

· 電荷中和：聚合硫酸鋁（PAS）水解生成Al₁₃O₄(OH)₂₄⁷+等高電荷多核絡合物，中和氟離子表面負電，破壞其穩定性。
· 絡合反應：Al³+與F⁻生成AlF₃·3H₂O等難溶化合物，進一步降低氟濃度。
· 吸附沉淀：氫氧化鋁膠體吸附氟離子及絡合物，形成大顆粒后快速分離。
· 數據驗證：中試實驗中，PAS投加量800mg/L時，氟去除率達92*，出水氟濃度降至3.8mg/L，經后續處理后穩定在1.2mg/L以下。

2. 復合工藝強化處理效果

· 技術路徑：采用"PAS預處理+化學沉淀+深度過濾"三級處理工藝：
· 預處理階段：PAS使氟離子脫穩，濃度降低至100mg/L以下。
· 化學沉淀階段：投加少量石灰調節pH至10-11，生成氟化鈣（CaF₂）沉淀。
· 深度處理階段：活性炭吸附殘留氟，確保出水達標。

三、實戰案例：某鋰電池廠廢水除氟全流程

步驟1：項目概況與目標

· 處理規模：日處理含氟廢水1000噸，原水氟濃度2800mg/L，同時含鎳（200mg/L）、鈷（150mg/L）。
· 目標：實現氟化物穩定達標（≤5mg/L），同步回收鎳、鈷等重金屬，PAS生產成本較傳統工藝降低30*。

步驟2：工藝設計與運行數據

工藝環節	設備配置	技術參數	效果指標
預處理	調節池、PAS投加系統	PAS投加量800mg/L，pH控制6-7	氟濃度降至100mg/L，鎳/鈷去除率30*
化學沉淀	沉淀池、石灰投加系統	石灰用量200mg/L，pH調節至10-11	氟濃度降至8mg/L，重金屬沉淀率95*
深度處理	活性炭吸附塔、過濾器	活性炭用量50mg/L，過濾精度5μm	出水氟濃度1.2mg/L，重金屬未檢出

 

步驟3：資源化利用與效益

· 重金屬回收：沉淀物經酸洗后，鎳、鈷純度達99.5*，年回收收益超200萬元。
· 氟化鈣回收：沉淀物經脫水后作為建材原料，每噸創收120元。
· 節水效益：處理后廢水回用率達70*，年節約新鮮水用量18萬噸。

四、成本對比：聚合硫酸鋁的經濟優勢

1. 直接成本節省

· 藥劑成本：PAS較石灰方案節省30*，噸水藥劑費用從4.8元降至3.36元。
· 能耗降低：采用絮凝工藝，攪拌功率降低25*，年節電約12萬度。
· 污泥減量：PAS形成的絮體密實，污泥產量減少40*，處置費用降低30*。

2. 間接效益測算

· 環保合規：避免因氟超標導致的罰款（單次可達50萬元）。
· 碳減排收益：再生鋁生產能耗僅為原鋁的4.86*，年減少碳排放1.2萬噸，按碳交易價60元/噸計，年收益72萬元。
· 政策補貼：符合***循環經濟政策，部分項目獲得資源綜合利用退稅。

五、核心優勢：龍泰聚合硫酸鋁的三大技術壁壘

作為聚合硫酸鋁生產廠家，我廠在鋰電池廢水除氟領域具備以下創新：
1. 鹽基度控制：采用兩段式聚合工藝，鹽基度穩定在80*±2*，確保Al₁₃形態占比＞85*，除氟效率提升20*。
2. 低溫適應性：在10℃低溫條件下，仍能保持90*以上的氟去除效率，解決北方冬季處理難題。
3. 定制化生產：可根據廢水成分（如氟濃度、重金屬種類）調整產品配方，適配不同鋰電池企業需求。

六、行業啟示：從危廢處置到資源再生

本次案例驗證了聚合硫酸鋁在鋰電池廢水除氟中的技術經濟優勢。建議：
1. 工藝推廣：鼓勵鋰電池企業與凈水劑生產廠家合作，構建“廢水處理-重金屬回收-氟化鈣利用”閉環產業鏈。
2. 政策支持：加大對廢鋁渣再生技術的補貼力度，將PAS產品納入政府采購目錄。
3. 標準制定：推動建立鋰電池廢水除氟的產品標準，規范市場秩序。

 

關于我們：鞏義市龍泰凈水填料廠 作為中原地區的凈水材料生產基地，我廠擁有：
· 全自動生產線：年產聚合硫酸鋁5萬噸，其中30*以廢鋁渣為原料。
· 全流程質檢：從廢鋁渣入廠到PAS成品出廠，實施26項指標檢測。
· 全國服務網絡：48小時內響應鋰電池廢水處理需求，提供“技術+設備+服務”一站式解決方案。
選擇龍泰，讓鋰電池廢水除氟成本直降30*！
（注：本文數據來自項目驗收報告，案例地點已做脫敏處理。）

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文/鞏義市龍泰凈水填料廠

一、項目背景：鋰電池廢水的氟化物治理困局

鋰電池生產過程中產生的含氟廢水，因電解液分解和清洗步驟，氟化物濃度高達1000-3000mg/L，遠超《電池工業污染物排放標準》（GB30484-2013）中氟化物≤5mg/L的限值。傳統處理方法（如石灰沉淀、吸附法）存在以下痛點：
· 處理效率低：石灰投加量過大，易造成管道結垢，氟去除率僅70*-80*；
· 二次污染風險：殘留鈣離子導致出水硬度超標，吸附劑（如活性氧化鋁）再生成本高；
· 資源浪費：廢水中同時含鎳、鈷等高價值重金屬，傳統工藝未實現資源化回收。

二、技術突破：聚合硫酸鋁的除氟機理與工藝創新

1. 吸附-絡合-沉淀三重作用

· 電荷中和：聚合硫酸鋁（PAS）水解生成Al₁₃O₄(OH)₂₄⁷+等高電荷多核絡合物，中和氟離子表面負電，破壞其穩定性。
· 絡合反應：Al³+與F⁻生成AlF₃·3H₂O等難溶化合物，進一步降低氟濃度。
· 吸附沉淀：氫氧化鋁膠體吸附氟離子及絡合物，形成大顆粒后快速分離。
· 數據驗證：中試實驗中，PAS投加量800mg/L時，氟去除率達92*，出水氟濃度降至3.8mg/L，經后續處理后穩定在1.2mg/L以下。

2. 復合工藝強化處理效果

· 技術路徑：采用"PAS預處理+化學沉淀+深度過濾"三級處理工藝：
· 預處理階段：PAS使氟離子脫穩，濃度降低至100mg/L以下。
· 化學沉淀階段：投加少量石灰調節pH至10-11，生成氟化鈣（CaF₂）沉淀。
· 深度處理階段：活性炭吸附殘留氟，確保出水達標。

三、實戰案例：某鋰電池廠廢水除氟全流程

步驟1：項目概況與目標

· 處理規模：日處理含氟廢水1000噸，原水氟濃度2800mg/L，同時含鎳（200mg/L）、鈷（150mg/L）。
· 目標：實現氟化物穩定達標（≤5mg/L），同步回收鎳、鈷等重金屬，PAS生產成本較傳統工藝降低30*。

步驟2：工藝設計與運行數據

工藝環節	設備配置	技術參數	效果指標
預處理	調節池、PAS投加系統	PAS投加量800mg/L，pH控制6-7	氟濃度降至100mg/L，鎳/鈷去除率30*
化學沉淀	沉淀池、石灰投加系統	石灰用量200mg/L，pH調節至10-11	氟濃度降至8mg/L，重金屬沉淀率95*
深度處理	活性炭吸附塔、過濾器	活性炭用量50mg/L，過濾精度5μm	出水氟濃度1.2mg/L，重金屬未檢出

步驟3：資源化利用與效益

· 重金屬回收：沉淀物經酸洗后，鎳、鈷純度達99.5*，年回收收益超200萬元。
· 氟化鈣回收：沉淀物經脫水后作為建材原料，每噸創收120元。
· 節水效益：處理后廢水回用率達70*，年節約新鮮水用量18萬噸。

四、成本對比：聚合硫酸鋁的經濟優勢

1. 直接成本節省

· 藥劑成本：PAS較石灰方案節省30*，噸水藥劑費用從4.8元降至3.36元。
· 能耗降低：采用絮凝工藝，攪拌功率降低25*，年節電約12萬度。
· 污泥減量：PAS形成的絮體密實，污泥產量減少40*，處置費用降低30*。

2. 間接效益測算

· 環保合規：避免因氟超標導致的罰款（單次可達50萬元）。
· 碳減排收益：再生鋁生產能耗僅為原鋁的4.86*，年減少碳排放1.2萬噸，按碳交易價60元/噸計，年收益72萬元。
· 政策補貼：符合***循環經濟政策，部分項目獲得資源綜合利用退稅。

五、核心優勢：龍泰聚合硫酸鋁的三大技術壁壘

作為聚合硫酸鋁生產廠家，我廠在鋰電池廢水除氟領域具備以下創新：
1. 鹽基度控制：采用兩段式聚合工藝，鹽基度穩定在80*±2*，確保Al₁₃形態占比＞85*，除氟效率提升20*。
2. 低溫適應性：在10℃低溫條件下，仍能保持90*以上的氟去除效率，解決北方冬季處理難題。
3. 定制化生產：可根據廢水成分（如氟濃度、重金屬種類）調整產品配方，適配不同鋰電池企業需求。

六、行業啟示：從危廢處置到資源再生

本次案例驗證了聚合硫酸鋁在鋰電池廢水除氟中的技術經濟優勢。建議：
1. 工藝推廣：鼓勵鋰電池企業與凈水劑生產廠家合作，構建“廢水處理-重金屬回收-氟化鈣利用”閉環產業鏈。
2. 政策支持：加大對廢鋁渣再生技術的補貼力度，將PAS產品納入政府采購目錄。
3. 標準制定：推動建立鋰電池廢水除氟的產品標準，規范市場秩序。

關于我們：鞏義市龍泰凈水填料廠

作為中原地區的凈水材料生產基地，我廠擁有：
· 全自動生產線：年產聚合硫酸鋁5萬噸，其中30*以廢鋁渣為原料。
· 全流程質檢：從廢鋁渣入廠到PAS成品出廠，實施26項指標檢測。
· 全國服務網絡：48小時內響應鋰電池廢水處理需求，提供“技術+設備+服務”一站式解決方案。
選擇龍泰，讓鋰電池廢水除氟成本直降30*！
（注：本文數據來自項目驗收報告，案例地點已做脫敏處理。）